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Quante volte abbiamo cercato l’accessorio “giusto” in carbonio per personalizzare la nostra “creatura”, spesso senza successo o a caro prezzo!
Come procedere Lo stampo La stratificazione La finitura Attrezzatura necessaria Attrezzatura consigliata Per ulteriori informazioni Articolo tratto da SpecialMag |
La
Prochima propone un kit per realizzare un componente in carbonio
nel garage di casa vostra. La fibra di carbonio è un materiale nato
per usi aerospaziali e mutuato per usi sportivi: dalle canne da
pesca alle monoposto di Formula 1. Alcune settimane fa, mi sono
imbattuto nel sito della Prochima, dove veniva presentato un kit
per realizzare da soli i propri pezzi in fibra di carbonio e resina.
Dopo aver analizzato il contenuto della confezione, abbiamo deciso
di provarlo. Il kit è composto da 2 mq. di fibra di carbonio, un
tessuto in fibra di vetro con trama a “raso turco” e un feltro di
fibre di rinforzo chiamato Mat. Un barattolo di resina siliconica
per realizzare lo stampo a pelle, la resina epossidica per impregnare
le fibre e 1 lt. di resina poliestere per realizzare uno stampo
e i relativi distaccanti. Nel kit sono comprese delle dettagliate
istruzioni e i depliant dei prodotti forniti, due pennelli di diversa
misura e un frangibolle. 
Una
volta scelto il pezzo da riprodurre in fibra di carbonio pulirlo
perfettamente, poi otturare tutti i fori con del pongo, mollica
o gomma pane, facendo però attenzione che rimangano leggermente
visibili. Unire resina e catalizzatore e versare la miscela direttamente
sul pezzo da realizzare; stenderla su tutta la superficie, creando
una pellicola spessa 2 o 3 mm. e attendere che si catalizzi, (questa
fase è possibile realizzarla a pezzi avendo cura di non staccare
la resina dalla parte). È consigliabile realizzare delle chiavi
di riferimento, dei piccoli rilievi nella gomma siliconata che andranno
a creare degli incavi nel supporto in gesso. A questo punto si può
realizzare il controstampo in gesso. Prendere un vecchio pallone
da calcio e tagliarlo a 3/4, riempirlo per metà di acqua, versare
la polvere di gesso fino a saturazione, poi mescolare e versare
sulla gomma siliconica. È consigliabile per ridurre gli spessori
e rendere lo stampo più resistente armarlo con della stoppa o delle
garze. Attendere dalle 6 alle 18 ore, a seconda del tipo di gesso,
prima di maneggiare il controstampo e se possibile, farlo asciugare
bene, in quanto la resina durante la polimerizzazione si macchia
indelebilmente di bianco con l’acqua. 
Preparare
le pezze di tessuto da impregnare, tagliandole nello stampo 2 o
3 cm più larghe. È possibile realizzare compositi in solo carbonio
o con l’aggiunta, negli strati interni, di fibre di vetro o kevlar.
Unire 2 parti di resina con una parte di indurente in termini di
peso operazione da compiersi con la massima precisione perché la
resina epossidica ammette un errore tra i componenti del 5%, mescolare
a fondo per almeno 30” fino ad avere una miscela omogenea. Per la
realizzazione di questo parafango sono stati necessari circa 100
gr. di prodotto miscelato. Stendere con cura il primo strato di
tessuto all’interno dello stampo, impregnare abbondantemente la
fibra con la miscela, picchiettando con un pennello per far uscire
le bolle d’aria, (questa operazione può essere agevolata dall’uso
di un asciugacapelli per scaldare la resina e quindi renderla più
liquida). 
Questa
prima operazione va eseguita con la massima precisione in quanto
sarà la faccia a vista nel pezzo finale. Aggiungere via via gli
strati successivi ed eventuali inserti, (in questo caso 2, compreso
il primo, più 1 di rinforzo in corrispondenza degli attacchi laterali),
passando ogni volta il rullino frangibolle per eliminare l’eccesso
di prodotto e le eventuali bolle d’aria; la resina epossidica è
lavorabile per circa mezz’ora, anche se inizia ad indurirsi sul
tessuto solo dopo due ore. È consigliabile far polimerizzare il
pezzo ad una temperatura di 50° per ottenere migliori caratteristiche
meccaniche e di rigidità; questo si può ottenere facilmente esponendo
lo stampo al sole e ricoprendolo con un sacco nero; dopo 48 ore
si ha l’indurimento completo. 
Una
volta staccato il pezzo dallo stampo va rifilato con cura; questa
operazione può essere eseguita facilmente con una mola da banco
anche piccola o una levigatrice, al limite con un trapano fissato
e una moletta al corindone, (importante è non usare forbici o seghe
che possono creare inneschi di fratture nel composito). Se la superficie
è buona si può carteggiare leggermente con carta smeriglio da 1000
- 1200 e lucidare con pasta abrasiva e polish; se la superficie
è meno uniforme va spianata con carta vetrata da 300 e verniciata
con un lucido per carrozziere; piccole bolle e mancanze possono
essere eliminate con l’aggiunta locale della resina stessa. In questo
caso non abbiamo usato distaccanti perché lo stampo è in resina
siliconica e quindi i formulati epossidici e le resine poliestere
non si attaccano assolutamente. Per questo pezzo non sono stati
necessari inserti, ma nel caso dovessero servire possono essere
realizzati in alluminio o in PVC o in resine caricate con fibra
di vetro. Da evitare assolutamente nylon, teflon e polietilene.
Pongo,
mollica o gomma pane per chiudere i fori Gesso scagliola, reperibile
in tutti i fornitori di materiale edile Forbici Trapano elettrico
con moletta al corindone Carta smeriglio da 1000/1200, pasta abrasiva
e “polish”, o carta vetrata da 300 e lucido per carrozziere 
Prochima
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